近日，联想煤矿刮板输送机3D智能视觉检测系统在王家岭煤矿投入运行。该系统以AI图像识别为核心技术，不仅帮助王家岭煤矿实时精准监测刮板输送机工况，还降低了更换刮板链条作业难度，提升工作效率40倍以上的同时，实现巡检人力成本下降90%。
资料信息显示，王家岭煤矿位于山西省境内，日产焦煤约16000吨，年产焦煤量可达600万吨。在日常煤矿开采过程中，刮板输送机是必不可少的一环。煤炭在井下被切割后，通过刮板输送机从井下运送到地面。这些刮板输送机可以长达20公里，由一系列较短的3至4公里长的链条组成。
由于持续高负荷运转中的磨损和损坏，随着时间的推移，刮板链会产生变形甚至断裂，导致整个输送系统停止运行，严重影响生产。因此对刮板机的定期巡检与及时维护非常重要。
“我们的目标是在链条断裂之前识别和更换变形的链条，”中国煤炭华晋集团的技术主管周松云表示，“更换变形的链条是一个相对简单的过程，大约需要30分钟。但如果链条断裂了，我们就不得不拆卸和重新组织整个输送系统，这可能需要20个小时或更长时间。”
“联想团队花费了四个月时间开发和训练算法，确保链环长度计算和故障检测的准确性。该算法精度可达1毫米，我们对此非常满意。”在谈到联想3D视觉识别算法时，周松云说道。而自从应用联想智能视觉检测方案以来，王家岭煤矿维护作业的准确性、效率和安全性获得了极大的提高。
与普通矿井相比略显不同的是，王家岭煤矿的每台刮板输送机上方多出了几台高分辨率的3D相机，它们正在捕捉链条外观，并实时识别刮板输送机运行状况。一旦出现异常，工作人员会立刻获知准确的故障位置，极大提升了刮板机维修效率。
联想方面表示，联想作为中国主力智能解决方案提供商，将持续深耕智能技术，结合自身全栈算力优势，为煤炭行业企业带来更多智能化解决方案，助力中国矿业高质量发展。